3PE在涂敷过程中的常见问题处理

1.现象：聚乙烯、聚丙烯管道防腐层表面出现麻点。

原因分析：1）PE原材料受潮，则会形成气泡，冷却后容易出现凹坑、麻点；2）是挤出机及流道温度可能设定太高造成存料分解；3） 冷却水问题。

解决办法：1）将原材料存放在密闭干燥处，避免受潮和污染，使用前适当提高烘料温度同时增加烘料时间；2）提高挤出机出口的温度；3）调节冷却水，使前端的冷却水

2、现象：刚开机时出现大面积橘皮现象。

原因分析：1)PE原材料受潮且受潮非常严重；2)原材料在挤出机内加热时间过长而造成材料的过熟化。

解决办法：1)将原材料存放在密闭干燥处，避免受潮和污染，使用前适当提高烘料温度同时增加烘料时间；2)将机内过熟化部分的原材料排尽即可。

3. 现象：熔结环氧粉末施工工程中上粉率不好。

原因分析：压缩空气里含有水份，进入粉末硫化箱后与粉末混合，造成空泡现象，致使　 堵枪后喷涂不均匀，上粉末率不好。

解决办法：空压机里安装干燥设施或者清理管道等措施保证空气的干燥清洁。

4、现象：涂覆时聚乙烯胶粘剂出现断带。

原因分析：经过防腐涂敷段的胶粘剂在涂敷过程中出现了一些没有熔融的杂质，涂敷时间的长短可能影响了粉末、白胶中某些成分未来得及充分反应便已经冷却涂敷了，所以造成了断胶。、

解决办法 ：调整涂覆设备的线速度和角速度或增大挤出量。

5、现象：内涂敷时内涂层出现针孔。

原因分析：涂料搅拌不均匀、喷涂压力发生变化或者是喷涂厚度不均匀以及雾化效果不佳、钢管表面处理不好等原因会造成内涂敷时产生针孔现象。

解决办法：在实际生产中应对涂料充分搅拌的同时，及时调整工艺参数并定期更换和清洗喷嘴。

6、现象：涂敷时聚乙烯管道防腐料和聚乙烯胶粘剂时出现分叉。

原因分析：当温度过低时，PE\AD挤出机模头会变硬，造成PE\AD分叉或挤出机过滤网损坏，杂质因而流动到模头出，使PE\AD分叉，在钢管表面出现明显的断层或断面。

解决办法：及时清理挤出机模头使用合适的滤网或者定期对设备进行保养和维护出去设备内部的杂质。

7、现象：钢管外防护涂料涂装后出现流挂。

原因分析：调整油漆粘度太低，造成涂装不均匀，出现流挂现象

解决办法：调整油漆的粘度至合适。

8、现象：防腐管焊缝处防腐层厚度不够。

原因分析：1） 钢管焊缝厚度超高或者焊缝成型不好；2）胶辊的压力过高；3）涂敷后的涂层冷却时间过慢。

解决办法：1）对焊缝超高的地方集中打磨；2）调整胶辊的压力；3）调整冷却水，缩短冷却时间。

9、现象：涂敷时聚乙烯胶粘剂出现粘胶。

原因分析：1）胶辊不干净，不平整。2. 钢管加热温度过高。

解决办法：1） 生产前要清理胶辊或更换好的胶辊。2. 调整钢管的加热温度。

10、现象：环氧粉末涂层在涂敷完成后出现翘边。

原因分析：1）螺距的变化大，钢管的加热温度不均匀。2）钢管的加热温度过低， 未满足粉末的胶化时间和固化时间。钢管两端粘贴胶带纸时，涂抹的浆糊超过了预留的长度，使钢管表面受到了二次污染

解决办法：1）及时调整传动线的螺距，使钢管加热温度稳定。2）调整钢管的加热温度，满足粉末的胶化和固化时间。3）严格控制好钢管的预留长度。

11. 现象：做剥离强度试验室发现粉末不粘钢管。

原因分析：1）中频加热温度不够，粉末未完全固化；2）粉末固化时间不够，使粉末未完全固化。

解决办法：1）调整中频加热温度，使之能够达到粉末固化要求；2）调整传动线，使之能够达到粉末固化要求。